La elección de la peletizadora depende del material a cortar y de su tamaño, forma y espesor. La cantidad de material que debe peletizarse y qué hacer con el material reciclado también son consideraciones clave. Se debe realizar una evaluación de seguridad del operador en la tolva de alimentación. Debe tener el tamaño adecuado para acomodar las partículas más grandes sin necesidad de un corte previo que requiera mucha mano de obra y sea potencialmente peligroso. La mayoría de los dispositivos de seguridad en las fábricas de pellets de hoy en día involucran enclavamientos eléctricos que impiden el acceso a la cámara de corte hasta que el rotor deja de girar. Los peletizadores más antiguos pueden no tener estas protecciones integradas.
Diseño de sala de corte
Hay tres diseños básicos de cámara de corte: tangencial, de caída regular y recta, y modelos híbridos. El popular diseño tangente posiciona el rotor desplazado desde el puerto de alimentación para dirigir el material hacia el corte descendente de las cuchillas giratorias tangentes al círculo de corte. La cámara de corte ofrece un gran radio de "mordida", que es la forma más eficiente de lograr un alto rendimiento y limpiar piezas grandes de paredes delgadas.
El diseño de caída recta se alimenta perpendicular al círculo de corte y se recomienda para piezas de paredes gruesas. Es poco probable que su mordida de "mordida" absorba demasiado material y podría evitar que el rotor gire. Los modelos híbridos presentan el material a la herramienta en un ángulo intermedio y permiten a los moldeadores personalizados con una amplia gama de tamaños y formas de piezas mecanizar materiales de paredes gruesas y delgadas en la misma máquina.
rotores
Los cuatro tipos principales de rotores son abiertos, cerrados o sólidos, escalonados y escalonados/segmentados. Los rotores abiertos brindan un flujo de aire sin restricciones a través de la cámara de corte, por lo que se usan más comúnmente para peletizar resinas sensibles al calor o procesamiento de material aún caliente. Los rotores cerrados o sólidos no tienen espacio abierto entre el cortador giratorio y el centro del eje, lo que proporciona una disposición de montaje del cortador más fuerte y una mayor inercia para cortar el material más grueso, como grandes golpes en frío. Los rotores escalonados están disponibles en configuraciones cerradas o semicerradas, ideales para cortar las piezas de paredes gruesas más pesadas. En aplicaciones de servicio pesado, las poleas del volante aumentan la inercia del rotor y, a menudo, son una forma más práctica y rentable de lograr mayores fuerzas de corte sin aumentar la potencia. Los rotores escalonados/segmentados suelen ofrecerse en forma helicoidal, lo que proporciona más cortes por revolución que los diseños de rotor tradicionales. El círculo de corte sigue siendo el mismo después del afilado, lo que minimiza la obstrucción de la pantalla, la acumulación de calor y los finos. Esta configuración es ideal para cortar las piezas de paredes gruesas más pesadas.
Cuchillo
El número de cuchillas, su disposición, el ángulo de la punta, la velocidad y el afilado tienen un impacto significativo en la calidad de la peletización y la eficiencia de la peletizadora. La herramienta se puede montar en una bancada fija o en un rotor. El espacio libre entre la cuchilla giratoria y la contracuchilla es fundamental para el rendimiento de reducción de tamaño. Los espacios más pequeños dan como resultado cortes más limpios y eficientes y son importantes al moler polímeros más suaves y dúctiles.
Cuchilla granuladora de plástico
Muchos diseños de peletizadoras ofrecen solo dos cuchillas estacionarias o de cama. Consulte con el fabricante de la peletizadora para conocer las recomendaciones adecuadas sobre el espacio libre de las cuchillas en función del material que se va a peletizar. Aumentar la cantidad de cuchillas en la cama o el rotor puede aumentar significativamente la producción al aumentar la cantidad de cortes por revolución. La disposición de "cuchilla en ángulo" que produce una acción de corte similar a la de una tijera proporciona un mayor rendimiento, menos caballos de fuerza, menos ruido y menos finos y polvo que las cuchillas tradicionales de corte recto.
Las esquinas bajas tienen una punta más roma para materiales más frágiles. Ángulo alto con borde afilado para cortar materiales más blandos que absorben energía. La velocidad más baja de la punta aumenta el rendimiento de partículas uniformes, reduce el ruido y reduce el desgaste de la cuchilla y la cámara de corte. Con rotores de alta velocidad, es más probable que las partículas se transporten por la máquina o se desgasten en partículas finas debido a los cortes repetidos. La velocidad más lenta del rotor evita que esto suceda al dar a cada partícula una mayor oportunidad de pasar por el tamiz.
La frecuencia con la que se afila el cuchillo dependerá de la abrasividad del material (los compuestos de relleno de vidrio y de refuerzo son los peores para el cuchillo) y la composición de la aleación de acero de la hoja. Los aceros para cuchillos generalmente están diseñados para tener dureza o resistencia al desgaste. Para materiales blandos no abrasivos, las cuchillas hechas de acero al cromo vanadio (CVS) son fuertes y resistentes a las astillas, pero se desgastan más rápido que otros aceros para herramientas. El acero D2 es la opción más común para las cuchillas peletizadoras, es más duro y más resistente al desgaste, pero puede ser más propenso a romperse, lo que puede ser un problema si hay metal extraño presente. Se debe establecer un programa de mantenimiento regular para verificar el desgaste y el afilado de la herramienta. Una hoja afilada es importante para producir triturado de alta calidad con un mínimo de finos.
Pantalla
Tamiz de granulación
El tamaño de la pantalla depende en gran medida de la composición del material y del tamaño de la máquina. Las aberturas de malla más pequeñas y las mallas más delgadas producirán un tamaño de partícula más uniforme y un mayor rendimiento cuando se opera a velocidades de rotor más bajas. A velocidades más altas, por otro lado, se requieren aberturas de pantalla más grandes para lograr un rendimiento y reducir los finos, aunque pueden aumentar el rango de tamaño de partícula, especialmente para materiales quebradizos. Las pantallas reversibles tienen una vida útil más larga.
generalizar
El objetivo del entorno de proceso es producir piezas de la más alta calidad el 100 por ciento del tiempo con 0 por ciento de desecho y 0 por ciento de desecho. Esto debe lograrse utilizando los tiempos de ciclo de máquina más rápidos posibles y el mínimo contacto humano. Para maximizar la rentabilidad, todo esto debe realizarse al costo más bajo del procesador. Desafortunadamente, no todos los procesadores son capaces de esto. La tecnología y la experiencia conducen a mejoras significativas en el diseño y la correcta implementación de los equipos auxiliares correctos para acompañar el proceso. Elegir el equipo de proceso auxiliar correcto es la clave para un procesamiento exitoso. Al tomarse el tiempo para seleccionar adecuadamente el equipo adecuado para su proceso, podrá maximizar la eficiencia del proceso y ayudar a alcanzar sus objetivos y expectativas comerciales. No mire siempre el costo inicial del equipo. Además del ajuste, la forma, la función y la compatibilidad con sus otros equipos; mire el "valor" que el equipo puede agregar a su proceso. Evalúe las ganancias de productividad (tanto a corto como a largo plazo) que se pueden lograr mediante la implementación adecuada de este equipo en su proceso. Con la última tecnología actual, tiene la oportunidad de combinar e integrar los aditivos correctos en su proceso. Este juego optimizará sus operaciones y, lo que es más importante, aumentará sus resultados.