Cómo el granulador adecuado puede ayudarlo a aprovechar al máximo su material
No todos los diseños de granuladores son iguales, entonces, ¿cuál es el adecuado para su aplicación? Este equipo que tiene hoy puede haber sido comprado para una aplicación completamente diferente y puede que no sea la mejor opción para sus necesidades. Aquí hay algunas cosas a considerar que pueden ayudarlo a decidir qué es lo mejor para usted.
Cuando planee invertir en equipos de granulación, seleccionar el equipo adecuado para su aplicación puede parecer una tarea sencilla al principio, pero puede volverse abrumador una vez que comienza a hacer preguntas. Cuando escuche palabras de moda como baja velocidad y alta velocidad, es posible que comience a preguntarse qué es lo que realmente necesita. Son todos iguales, ¿verdad? En el panorama general, ambos cortan las cosas en pedazos pequeños.
Pero, ¿qué estás comprando realmente? Piense en una peletizadora como una herramienta, como un taladro. Cuando compre un taladro, su objetivo es elegir uno que le permita perforar un agujero de buen tamaño en un tipo particular de material. El objetivo final de usar una peletizadora es convertir su material de su estado actual en gránulos de alta calidad que le permitirán maximizar la reutilización de ese material.
Entonces, donde las cosas comienzan a complicarse es que los peletizadores no son una solución única para todos. Para comprender mejor esto, definamos qué significa realmente un material granular premium.
¿Qué son los Granulados Premium?
La calidad del pellet se reduce a tres cuestiones principales:
• Limpieza: Debe estar libre de polvo y finos que, si se separan de las partículas durante el suministro de aire, representarían una pérdida de material; o, si no se filtra, afectaría negativamente el procesamiento cuando se vuelva a introducir en la extrusora o máquina de moldeo. Debe tenerse en cuenta el tipo de material, ya que es más probable que los materiales quebradizos se rompan y generen finos y polvo durante la granulación.
• Uniformidad:El tamaño de partícula consistente da como resultado una densidad aparente consistente y una alimentación y mezcla más consistentes con partículas vírgenes, y una fusión en barril más consistente.
• Tamaño:Seleccionar el tamaño adecuado de la pantalla del granulador ayuda a equilibrar el rendimiento deseado con el tamaño final del gránulo, que coincide con el de la alimentación original.
No importa en qué industria trabaje como procesador de plásticos, siempre habrá materiales que se puedan reciclar. Ya se trate de canales para procesos de moldeo por inyección, recorte de bordes para líneas de extrusión de láminas o películas, o tapajuntas para moldeo por soplado, hay valor en esta forma de material. Esto no incluye piezas no conformes o material de partida.
El uso de gránulos debe verse como una oportunidad de marketing y contención de costos cuando se considera el aumento de los costos de las materias primas, la mayor demanda de rebajas y los deseos del mercado de usuarios finales de incluir materiales reciclados.
Cuando este material es mal manejado o simplemente desechado, puede tener un impacto significativo e inmediato en el resultado final. Tomarse el tiempo para asignar un valor en dólares a este material puede generar un retorno de la inversión (ROI) muy rápido. Este material también está disponible: si contiene color, el valor aumenta, ya que el masterbatch de color es incluso más caro que la propia resina. Además, si los colores no coinciden, la falla puede volver a tener un impacto negativo en su resultado final. Además de ahorrar costes, reciclar residuos también es una práctica responsable.
Ahora que hemos definido lo que estamos tratando de hacer, ¿qué necesita saber para elegir la herramienta adecuada para el trabajo?
Con los avances en tecnología de corte y diseño de máquinas, reducciones en el consumo de energía y una mayor automatización de los sistemas de reducción de tamaño, existen muchas soluciones rentables para proporcionar material triturado de alta calidad al proceso de fabricación sin comprometer la productividad, la calidad de las piezas o el entorno de la planta.
Hace años, era común que los procesadores especificaran un motor peletizador de tamaño específico o una apertura de la cámara de corte. Hoy en día, a los proveedores de equipos de trituración les gusta hacer preguntas específicas para brindarles a los procesadores las mejores soluciones.
pregúntate primero
Las siguientes son preguntas clave sobre las que reflexionar para ayudar a seleccionar la mejor peletizadora para su aplicación:
• ¿Qué material desea procesar?El tipo de material puede afectar las recomendaciones. Se deben considerar los tipos de resinas comunes y la presencia de rellenos o refuerzos.
• ¿Cómo introducirá el material en la peletizadora?Los métodos comunes incluyen alimentación manual, cinta transportadora, rodillo de tracción o alimentación robótica, sistema de soplado de aire, etc.
• ¿Qué estás alimentando?Esta será una descripción física de la sustancia que se alimentará, es decir, botella, lámina, película, tubería o bebedero/corredor.
• ¿Qué tamaño desea alimentar?Conocer el rango de tamaño de mayor a menor, así como el grosor de la pared, ayudará a orientar la selección de la mejor peletizadora.
• ¿Cuánto rendimiento necesita?Es importante entender que generalmente se expresa como lb/hr o kg/hr.
• ¿Qué tamaño de gránulos desea?Este es el tamaño de salida final, generalmente de ⅛ de pulgada (4 mm) a 1 pulgada (25 mm), siendo muy común de 5/16 de pulgada (8 mm) a ⅜ de pulgada (10 mm).
Muchas de estas preguntas pueden parecer de sentido común... ya menudo lo son. Si bien es difícil precisar una de las preguntas más importantes, la que parece difícil de encontrar es "¿cuánto rendimiento?" Saber realmente ese valor puede ayudar con la selección de máquinas y el ROI.
La compra de una peletizadora demasiado pequeña o demasiado grande puede tener un impacto significativo en el éxito de un proyecto. Es importante tener un conocimiento firme de la cantidad de material que debe procesarse.
La cantidad que necesita procesar con el granulador elegido está directamente relacionada con el rendimiento instantáneo en comparación con la tasa de lotes. Es fácil reducir el tamaño del granulador solo considerando la tasa de lote.
Para tener en cuenta las tasas intermitentes, supongamos que la información provista es de 600 lb/hr y sus piezas pesan 10 lb cada una. Con esto en mente, solo se puede alimentar una parte al peletizador por minuto. Sin embargo, si recolecta 600 lbs de material en una hora y desea procesarlos en 15 minutos, la tasa instantánea es de 2400 lbs/hr y la elección del peletizador cambia radicalmente. Sin embargo, tenga cuidado, ya que los granuladores de gran tamaño también son algo que debe evitar. Si el granulador grande está inactivo y el rotor no tiene piezas para girar, la relación de eficiencia energética se reducirá considerablemente.
En este ejemplo, si se seleccionó una máquina de 600 lb/h y se alimentó a una tasa equivalente de 2400 lb/h, una peletizadora de tamaño insuficiente terminaría siendo sobrealimentada y, eventualmente, daría lugar a un mantenimiento no programado. Los peletizadores funcionan mejor cuando están diseñados para funcionar a una velocidad de alimentación constante.
Los avances en el diseño de la cámara de corte permiten que los peletizadores funcionen a niveles óptimos, prolongando la vida útil de la herramienta, produciendo menos polvo y finos y reduciendo el consumo de energía.
Aceptando el hecho de que los peletizadores no son de talla única, es importante darse cuenta de que el tipo o diseño de la cámara de corte tendrá un impacto significativo en la calidad del material peletizado.
Usando las aplicaciones de moldeo por soplado como ejemplo, los diseños modernos de peletizadoras incorporarán tecnologías como "cámaras de corte hipertangenciales", donde hay un vientre en la cámara de corte donde las piezas se consumen más rápido, lo que minimiza el tiempo que pasa el material en la cámara de corte. Este procedimiento de corte más eficiente ayuda a extender la vida útil de la herramienta ya que el material se procesa más rápido; reduce la generación de ruido y el consumo de energía; y lo más importante, produce los gránulos de calidad que usted exige. El diseño adecuado de la sala de corte será más eficiente y, a menudo, permitirá que las máquinas más pequeñas realicen trabajos que antes requerían máquinas más grandes.
No descuides el mantenimiento
El mantenimiento no programado es costoso, y el costo de una limpieza inadecuada y el incumplimiento del mantenimiento programado también pueden ser muy costosos, lo que reduce su balance final.
El mantenimiento y la limpieza de los granuladores y sus componentes críticos suele ser el área de servicio más descuidada en muchas instalaciones. Las máquinas que son difíciles de limpiar a menudo están directamente relacionadas con un mal diseño que impide un fácil acceso a la cámara de corte. Los diseños modernos de peletizadoras permiten un acceso rápido y fácil a la cámara de corte, lo que reduce el tiempo de inactividad planificado o no planificado. Las estadísticas nos dicen que la limpieza y el mantenimiento pueden representar hasta el 80 por ciento de los costos operativos de una peletizadora. Los diseños más nuevos contribuyen en gran medida a reducir el impacto general.
El diseño moderno también se extiende a la acción de corte dentro de la peletizadora. Lo mejor es buscar máquinas que utilicen un "corte de tijera" para reducir la energía requerida y producir el material de gránulos más uniforme al mismo tiempo que se reduce el desgaste de la peletizadora. El corte con tijera ayuda a reducir el impacto general en el sistema de corte, lo que se traduce en un menor consumo de energía, menos ruido y una mayor eficiencia operativa.
Otra característica clave de los diseños de granuladores modernos es la cuchilla giratoria ajustable. Estos cuchillos están unidos a un rotor que gira en una cámara de corte para crear los cortes. El principio detrás de las cuchillas de rotor ajustable es acercar la punta de las cuchillas lo más posible a la pantalla del granulador. Esto elimina las áreas donde se puede acumular material y reduce el calor por fricción, lo que evita la obstrucción de la pantalla.
Muchos molinos de pellets tienen cuchillas que se pueden afilar, y cuando afilas las cuchillas, tienes alrededor de ⅜ pulgadas (10 mm) de material utilizable. Las cuchillas rotativas y estacionarias se acortan gradualmente hasta alcanzar una longitud mínima.
En los diseños de peletizadores más antiguos, estas cuchillas estaban fijadas al rotor y no podían ajustarse, solo la contracuchilla podía moverse hacia adelante para compensar el material eliminado durante el afilado. El proceso de afilado es variable: es difícil hacer que todos los cuchillos sean iguales. El resultado es que puede terminar con cuchillos de diferentes longitudes. Si la longitud varía en más de 0.002 pulgadas, solo puede colocar la cuchilla inferior en la cuchilla más alta, por lo que solo esa cuchilla hará la mayor parte del corte. Cuando esto sucede, puede ser difícil ajustar todas las cuchillas al mismo espacio libre. Esto también conduce a un aumento de las cargas de calor y del motor, lo que se suma al costo oculto del proceso.
Si bien hay muchas variables a considerar, si comienza con lo anterior, estará bien encaminado para encontrar la mejor peletizadora para su aplicación y le permitirá aprovechar al máximo el material que ha comprado.